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碳纳米管因其卓越的理化特性，在新材料领域初步绽放风采，逐步实现工业化，也在锂电池产业得到广泛的应用，吸引了工业界越来越多的关注。
国内碳纳米管用在动力电池上作为导电剂，其市场随着动力电池产业的快速增长，规模已达到几十亿元每年，有多家国内外公司和上市公司已介入碳纳米管导电剂领域，例如天奈科技、道氏技术、美国卡博特等公司。
随着锂电池高镍正极、硅基负极和固态电池等新技术应用规模扩大，碳纳米管的应用还会爆发式增长，单是在锂电池领域就会成为每年百亿级的市场。
碳纳米管除了优异的导电性，还具有超高的力学、热学性质等庞大潜在市场可开发。
锂电池导电剂的利用，只是碳纳米管产业化的“冰山一角”，是资本和传统化工新材料企业认识碳纳米管的第一步。碳纳米管在触摸屏、晶体管、生物医疗、太阳能光伏电池、轮胎、燃料电池、药物输送、储氢、高分子材料、电容器、复合材料等会有更广阔市场，会持续突破多个百亿、千亿级的市场，有机会成为一个万亿级市场的产业。
巨大的碳纳米管要用市场，就需要大的碳纳米管生产能力来支撑，低成本高质量的碳纳米管的可持续供应，才能打开巨大的潜在下游要用市场。早期碳纳米管的吨级生产是靠固定床/移动床设备来实现的，在水平放置的管式炉内，通过精巧的装置，来实现催化剂和烃类原料的连续加入，碳纳米管产品的连续移出，可实现单台设备每年吨级到几十吨级的第一代碳纳米管工厂的生产。截止到目前，对一些特殊种类的碳纳米管，或者一些特殊原料作为碳源的碳纳米管生产，使用固定床/移动床的第一代碳纳米管工厂仍有部分市场空间。
为解决更大规模的碳纳米管生产，以流化床为反应器的第二代碳纳米管工厂，解决了单台反应器实际年产一百吨到三百吨级生产问题。目前国内的碳纳米管大规模生产，基本以为流化床反应器为主。随着更大规模的生产要求的出现，流化床反应器具有的：1、不能按比例放大；2、容易积碳、结焦堵塞反应器；3、停炉清理反应器困难、耗时周期长等顽疾，严重制约了流化床反应器的单台产能扩大。目前行业内流化床反应器的内径以500mm600mm800mm为主，进一步的扩大难度很大。
赢纳材料公司攻克碳纳米管第三代工厂的大型化生产，并以产学研合作的形式，输出给贵州省遵义市聚源新材料科技公司，建立起了碳纳米管生产的第三代大型工厂。该工厂占地105.8亩，项目总投资6.8亿元，成为中国化工新材料行业的一匹黑马。
碳纳米管第三代工厂，单台反应器可以实际年产1000吨碳纳米管粉体，单台反应器的产能是第二代工厂单台流化床反应器产能的3-10倍。例如，新建一个年产6000吨碳纳米管粉体的工厂，原来需要30台反应器，使用赢纳材料公司的新技术，只需要6台反应器就可以，从而大大节约了投资。单台反应器的大型化，有很强的规模生产效应，大大降低了碳纳米管的生产成本，提升了工厂的生产利润率。单台反应器的大型化，还降低生产线的管理难度和管理人员的数量，节约了工厂的人力资源成本。单台反应器的大型化，也非常有利于碳纳米管成品的稳定，行业术语是产品一致性比较好。此外，赢纳材料公司单台年产千吨级碳纳米管的反应器，具有广泛的原料适应性，生产原料可以是各种常见的乙烷、乙烯、丙烯、丙烷、丁烷、丁烯等大宗常见的原料。对各种原料都有针对性的，配套的高产率催化剂。
通过查询国内外的资料和报道，赢纳材料公司的单台实际年产千吨级碳纳米管的反应器，属于重大创新。这不是停留在方案上或者图纸上的反应器，而是实际建成生产装置，且在工厂经过了几个月的连续运行测试考核，在全世界也是较大的单台碳纳米管反应器。单台年产千吨级碳纳米管的反应器，突破了现有第二代工厂流化床反应器的理论和技术瓶颈，开创了碳纳米管大规模生产的新时代。
第三代碳纳米管工厂，结合了固定床和流化床设备的各自优势，克服了各自原有的固有缺陷，从而实现长周期的连续运转和设备可大型化。此外，第三代大型化的碳纳米管工厂生产线，优化催化剂和工艺，在此大型设备上实现多种规格碳纳米管的生产。产物堆密度0.05-0.15g/ml，易分散，催化剂倍率20-50倍之间可以调节，根据不同用途可以生产通用碳纳米管、陈列碳纳米管、薄壁碳纳米管等。生产过程简易、高效，绿色环保，解决了高质量碳纳米管大批量生产的瓶颈和成本问题，从而率先突破了碳纳米管的超大批量生产难题。
众所周知，新材料的性能是很好，但是通常新材料大范围普及的很大难题，就是价格太贵。碳纳米管单台反应器的年产千吨级的稳定运行，进一步充分降低了碳纳米管的生产成本，还有大型碳纳米管工厂的建设成本。碳纳米管生产成本的充分降低，又反过来会打开新应用的大门。
随着国内碳纳米管行业持续发展和沉淀20多年，靠市场拼搏走出产业幼稚期，后续持续发力，突破众多应用市场，以及碳纳米管价格的持续降低。碳纳米管产业必将在下一个十年迎来万亿级市场规模。
